亚鹰科技告诉你一些有关汽车密封条的知识

  1　客车密封条的发展过程回顾

　　在二十世纪80年代以前,由于当时科学技术水平的限制,几乎所有客车用密封条,大多仅考虑满足连接性能和部分密封性能,很少考虑装饰性、安全性和舒适性。因此,当时客车使用的密封条仅在连接性方面考虑较多,如前后风窗、侧窗、车门的密封条;结构上也非常简单,大多采用单一胶种,一头连接车身,一头连接玻璃等;材料上以天然橡胶或丁苯橡 胶、塑料 (主要为改性 PVC)为主。这样的密封条虽 然满足了连接性能和部分密封性能, 但其它性能如 弹性、防水、防噪、隔离、防尘、耐热、耐候、耐臭氧、抗老化等方面都较差, 更谈不上美观性和舒适性了。由于材料自身性能的限制, 车用密封条使用寿 命只有 3～5年,不能与客车的使用寿命相匹配; 色泽也比较单一(橡胶几乎为清一色的黑色) ,也就谈不上装饰性和美观性了。车门、车身、行李舱的密封性均较差,车内噪声较大,防尘、防水的效果也非常 差。80年代后期,随着客车档次的不断提高,对客车用密封条的要求也相应提高。

　　2　目前使用的客车密封条状况

　　从80年代至今,汽车工业对零部件行业的综合性能要求日益提高,当然密封条行业也有很大发展。

　　(1)密封条产品结构有了很大变化。把原来的单一胶种改为现在的二复合胶种(即密实橡胶与密实或海绵橡胶的复合)、三复合材料 (即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架的复合)、四复合材料(即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架、植绒四种材料的复合)。

　　(2)材料的应用有了新的发展。弃用了强度、耐热、耐候、抗老化性均较差的天然橡胶(或丁苯橡胶)和塑料,采 用了合成的三元乙丙橡胶(EPDM)。EPDM具有优异的耐热、耐候、耐臭氧性能,其主要物理性能见表1。由于EPDM的优良特性, 所以近几十年来的产销量均持续增长。

　　(3)生产工艺告别了纯橡胶挤出蒸气硫化罐硫化的原始生产工艺,采用了较先进的多机头挤出微波硫化生产工艺, 以及注射二次加工成型工艺。

　　很明显,密封条的首要也是最基本的作用就是密封, 需要防水、隔噪和防尘。事实上,密封效果可通过改进设计得到进一步提高。现在材料的抗摩擦要 求也越来越高, 以便使密封性能能保持更长时间, 最初安装时也能减少损伤。 密封的主要作用是尽可能地使车内与外界隔离, 最大限度地增加驾驶员和乘 客的乘坐舒适性。 应该说, 现在的密封条在连接性、密封性、装饰性、安全性等方面比二十世纪80年代前均有较大程度的提高,但在装饰性、环保性方面还 存在一定差距。

　　3、客车密封条的发展趋势

　　汽车行业的飞速发展,对车用密封条的各种性能提出了更高的要求。科学技术的发展,新材料、新工艺的应用,为密封条行业的发展提供了发展空间。对密封条的要求不仅仅停留在连接性、密封性、装饰性三大功能上,对汽车的环保、安全、舒适美观等都 提出了新的要求。这就要求密封条从材料的选择, 结构的改进,制造工艺的选用上均需不断改进。

　　(1)从材料的选择上,不仅仅停留在EPDM的应用上。成型工艺相对简单的热塑性弹性体:TPV(热塑性汽化弹性体)、TPE(热塑性弹性体)、TPO(热塑性烯烃)等在某些方面得到大量应用。他们具有着色性强,复合性及可回收性好, 同时也能达到环保的要求。热塑性弹性体的物理性能见表 1,其优点如下: 极好的屈挠疲劳寿命; 耐高温;高冲击强度; 低密度;极好的耐化学品性和耐候性;较好的电性能;高抗撕裂和高耐磨耗性;可着色性;可再生性;能与聚烯烃共注压和共挤出成型;低的拉伸和压缩永久变形。

　　(2)结构改进:采用外表面复合与汽车内饰相

　　协调的各种不同颜色的材料,如彩色EPDM、彩色热塑性弹性体;采用表面喷涂耐磨、润滑材料代替原来的植绒材料;应用表面喷涂各种光滑、亚光或带色的四复合材料。

　　(3)工艺上改进:全面采用预整形+高速热空气+微波硫化+普通热空气硫化的工艺,大大提高了密封条的硫化表面质量和生产效率; 取消原始的 模压工艺,代之以各种注射成型的二次加工工艺,既提高了效率又改进了产品质量;在线喷涂工艺代替原始的手工喷涂工艺。

　　总之,随着汽车档次的不断提高,客车密封条的性能要求也相应提高。结构的合理性,设计的人性化,生产工艺的流程化、自动化,产品的安全性、环保性、可回收性、配套美观、多样性等都是客车密封条需要考虑的重要性能。以上便是中海岸橡塑为您提供的关于汽车密封条的相关介绍，希望能帮到大家。

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